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    注塑車間生產效率分析(上)

    2016-08-09


    注塑生產達到“優質、高效、低耗”是每個企業追求的目標。如果在使用注塑機生產中控制/管理工作不到位,就會出現生產效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、人為損傷模具、壓模、斷螺桿頭、延誤交期、修機/修模頻繁、不良率高、廢品多、原料浪費大甚至發生安全意外等問題,給企業造成巨大的經濟損失,企業的利潤就會大大減少,甚至出現虧損?!白⑺荛_機不等于賺錢”,我們每一位注塑工作者都要提升自己的工作質量和工作效率,努力提升注塑技術/管理水平,增強成本意識,嚴格控制“料、工、費”。

    注塑成本是指生產過程中的全部耗費,包括:人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有:注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業技能低、工作質量差、生產效率低、調機時間長、分析問題/處理問題能力低、僅憑經驗做事、觀念落后、注塑技術/管理水平低、跟著問題后面跑、預防工作不到位、工作方法欠佳、原料混雜、廢品多、生產周期長、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產、退貨返工、修模/改模次數多及培訓工作不到位等。

    一、周期時間與生產成本的關系

    注塑周期時間在保證產品質量的前提下越短越好,注塑周期越短,生產數量越多,單位產品的制造成本就越低。注塑周期時間包括:射膠時間、保壓時間、冷卻時間(熔膠時間)、開模時間、頂出時間(含停留時間)、開門時間、取貨時間、關門時間及鎖模時間等(特殊情況還包括射臺前進/后退時間和噴脫模劑時間)。

    縮短注塑周期時間最主要的方法有:減小塑件壁厚/流道尺寸(以縮短冷卻時間)、減少開合模距離/頂針行程、快速取出產品、機械手操作、加快開/關安全門的速度、減少膠件粘?,F象、正確選擇冷卻時間、合理設定開/合模速度及頂針速度/次數等。

    實例分析某膠件(一出四)的標準注塑周期時間為24秒,如果實際注塑周期時間延長到28秒,以一天生產時間為23小時計算,其經濟效益分析的結果如下:

    標準日產量為:23×4×(3600÷24)=13800 pcs。

    實際日產量為:23×4×(3600÷28)=11829 pcs。

    一天的產量就會減少1971pcs.,就相當于一天減少3.3小時的生產時間,

    生產該膠件的制造成本就會增加(3.3÷23)×100%=14.3%。

    如果某企業有80臺注塑機,一臺機每小時的加工利潤為50元,每天就會少賺165元。

    該企業每月的經濟損失為:80×165×30=39.6萬元。

    該企業一年的經濟損失為:39.6×12=836.4萬元。

    二、模腔數與生產成本的關系

    每個注塑企業在對客戶報價時,通常都是以總模腔數來計算產量和制造成本的;如果在注塑生產過程中,因技術人員不慎損傷了模腔或某個模腔品質不良需堵塞生產,就會造成注塑生產成本明顯增加,利潤減少甚至出現虧損現象。

    實例分析 某塑件的訂單為30萬只,每只利潤為0.05元,生產中模腔數為一出八,因注塑技術人員不慎弄傷了一個模腔,需堵塞該腔生產,周期時間為20秒,一天按23小時生產時間計算。其經濟效益分析的結果如下:

    標準日產量為:23×(3600÷20)×8=33120 pcs。

    實際日產量為:23×(3600÷20)×7=28980 pcs。

    30萬產量的標準生產天數為:300000÷33120=9.06天

    實際生產天數為:300000÷28980=10.4天

    完成該訂單的生產需多花1.34天的時間,就會少賺2219元。

    該膠件的生產利潤就會變為:0.05-0.0074=0.043元(是原來利潤的86%);如果一個注塑車間平均每天有5套模具需堵塞一個模腔生產,該企業一年就要減少37萬元的利潤。

    三、不良率與生產成本的關系

    “廢品是最大的浪費”,如果注塑生產過程中出現不良率高、膠件報廢量大或退貨現象,則原料、電費、人工、設備損耗(不含其它方面的費用)等的損失就會很大。

    實例分析某膠件(一出二),單件重量為30g,原料價為20元/kg,注塑利潤為0.08元,生產過程中的不良率為10%,注塑周期為25秒。其經濟效益分析的結果如下:

    每個產品的原料成本為:20×30÷1000=0.60元。

    一天的生產數量為:23×3600÷25×2=6624 pcs。

    若一臺機每天的電費、人工費及其它費用需1000元,

    每個膠件的加工費用平均為:1000÷6624=0.15元/只。

    10%不良率一天所造成的損失為:662×0.60+662×0.15=496.3元。

    一天生產所得的利潤為:(6624-6624×10%)×0.08=477元。

    一天生產的實際利潤為:477-496.3=-19.34元。

    即:每天虧損19.34元(不包括模具/機器損耗及場地費);

    若水口料可以回收利用,則每臺機一天的利潤就會減少100元以上;

    100臺注塑機的企業,一年的經濟損失為:100×360×100=360萬元。

    四、模具保養與生產成本的關系

    模具保養工作如果做不到位,生產過程中就會經常出現模具故障,需頻繁停產落模維修,既影響生產的順利進行和膠件質量的穩定,又會給企業造成經濟損失(如:模具維修費、塑膠原料/電耗、人工費及機臺停產的損失等)。

    據統計分析平均每套模具的維修費為350元,原料/電的浪費為100元,上落模的人工費為50元,機臺停產損失的費用為200元(約700元左右)。

    實例分析 某一注塑車間100臺機,平均每臺機生產中一個月修模次數為4套(次),其經濟效益分析的結果如下:

    一個月模具維修所造成的經濟損失為:4×100×700=28萬元;

    一年所造成的損失為:12×28=336萬元;

    因此,我們每個注塑技術人員一定要增強模具保養意識,合理設定鎖模力/開鎖模速度/頂針參數、正確設定低壓保護參數,在注塑生產過程中對模具做好清潔、潤滑、保養和防銹工作。

    五、原料控制與生產成本的關系

    根據統計,大型塑件的成本中原料費占70%~85%,中型塑件的成本中原料費占50%~65%,小型塑件的成本中原料費約占30%左右。原料成本是注塑生產成本的主要部分,注塑生產過程要加強水口料、廢品、膠頭及原料的控制;注塑生產中造成原料損耗的環節有:混錯料、用錯色粉、超單配料、水口料混雜、打錯料、加錯料、烘料結塊、烘料桶來徹底清理干凈、原料污染、不良率高、調機時間長、膠頭未分類處理(壓扁回用)、修機/修模造成的開停機、生產排機不當、生產中頻繁調換機臺、補料生產、長時間處理問題、水口料分類不徹底、試模次數多及噴嘴漏膠等。

    根據注塑成本統計分析,轉換一套模具生產平均損耗2kg原料,每公斤原料平均價格為20元/kg,每轉一套模(包括轉料、轉色、補啤、更換原料、修機/修模、試模、轉換機臺等的轉模)最低損失原料費40元。用錯料(包括:混錯料、用錯色粉、打錯料、加錯料、超單生產、超單配料、原料污染、水口料混雜等)每包料平均成本為500元,有些特殊的工程塑料價格高達100元/kg(每包原料成本為2500元)。

    實例分析 某企業有100臺注塑機,在生產中每臺機一個月內平均轉模(指修模、修機、換料/色、更換機臺等)10次,其經濟效益分析的結果如下:

    一個月浪費的原料成本為:100×30×10×40=120萬元。

    一年所造成的原料浪費高達:120×12=1440萬元。

    上述還不包括其它方面(如:用錯料、退貨、水口料混雜、打錯料、加錯料、超單補料、原料污染等,所造成的原料損失。

    如果一個100臺注塑機的企業,每臺機平均每天損耗1kg原料,則一年所造成的原料損失為:100×1×20×360=72萬元。

    因此,注塑車間所有的工作人員都要增加節約原料的意識,加大對原料的管理和控制力度,提高各崗位人員的工作質量和工作責任心,減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費,為企業創造更多的利潤。



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